Nuestros productos: Productos y servicios de calidad para satisfacer sus necesidades.

Precisión, escalabilidad y calidad confiable para producción y prototipos.
Tolerancias estrictas y repetibilidad estable.
Herramental rápido y planificación eficiente.
ABS, PC, PP, PA, TPE y más.
Control de proceso e inspección completa.
Mensajes clave combinados con imágenes para comunicar capacidades.

GP Mold utiliza centros de mecanizado de alta precisión y un sistema de inspección multidimensional (CMM, escaneo 3D, inspección visual, adquisición de datos de moldes de prueba T1) para lograr un control constante de las cavidades, núcleos, superficies ópticas, posicionamiento del inserto de sellado, esqueletos de copas reflectoras, ranuras de ventilación y superficies de separación del molde. Contamos con una amplia experiencia en el procesamiento de lentes de faros de alta resolución, revestimientos de parachoques de gran tamaño, carcasas de filtros de aire reforzadas con fibra de vidrio y moldes de tiras de sellado, lo que garantiza tolerancias estables en el molde, espesor de pared uniforme y un llenado de masa fundida equilibrado. Esto evita la formación de aire atrapado, quemaduras, disparos cortos, marcas de contracción, deformaciones, vetas plateadas, marcas de flujo y blanqueamiento de las líneas de soldadura, mejorando significativamente la velocidad de verificación y el rendimiento de la producción en masa.
GP Mold adopta una estrategia de desarrollo de moldes "un proyecto, una solución", ofreciendo soluciones de moldes personalizadas con precisión según el diseño del producto del cliente, las normativas de intemperismo, las condiciones de fatiga por vibración, los escenarios de uso y los requisitos de capacidad de producción. Nuestro equipo de ingeniería interviene en las primeras etapas del diseño, ofreciendo sugerencias para la optimización del DFM. Nos centramos en optimizar el sistema de inyección y el diseño del canal caliente del pasador de la válvula para lograr resistencia al envejecimiento por rayos UV, baja liberación de COV, temperatura uniforme del molde (precisión de ±1 °C) y compensación de la expansión térmica. También personalizamos de forma independiente la estructura del molde, el circuito de control de temperatura, el plan de refrigeración, el diseño de expulsión y el tratamiento de superficies, garantizando una escalabilidad estable durante las fases piloto y de producción en masa.


El sistema de materiales y las soluciones de tratamiento térmico de GP Mold mejoran significativamente la durabilidad de los moldes en la fabricación de piezas para vehículos de pasajeros. Gracias a su acero de alta dureza, resistente a la corrosión y al desgaste, y a sus avanzados procesos de recubrimiento, los moldes pueden soportar con fiabilidad ciclos de radiación a altas temperaturas (120-150 °C), erosión por calor húmedo, millones de vibraciones y condiciones de producción de alta frecuencia. Esto reduce los riesgos comunes de fallos, como la corrosión de la cavidad, el desgaste, el agrietamiento y la deformación, lo que ayuda a los clientes a prolongar la vida útil del molde (1 millón a 3 millones de ciclos o más) y a reducir los costes totales de mantenimiento.
Optimizamos los ciclos de moldeo mediante la simulación de flujo de moldes CAE (con especial atención a la predicción de la fatiga por vibración y la corrosión), el diseño de sistemas de canal caliente, la ingeniería eficiente de control de temperatura del molde y los circuitos de refrigeración reforzados con cobre-berilio, lo que garantiza la capacidad de producción de alta frecuencia en las plataformas de moldeo por inyección de nuestros clientes. La planificación precisa de la ubicación de la compuerta, el sistema de ventilación y el sistema de refrigeración acorta el tiempo de enfriamiento, mejora la estabilidad dimensional de las piezas, reduce la tensión interna y la tasa de desperdicios, lo que aumenta directamente la productividad del cliente, reduce el coste unitario y garantiza la consistencia de la producción en masa a largo plazo.


GP Mold opera bajo los sistemas de certificación ISO 9001 e IATF 16949, implementando un riguroso control de calidad y registro de datos en cada etapa, desde la recepción de la materia prima, el procesamiento del molde, el ensamblaje y el acabado, la verificación del moldeo de prueba T1, la producción de prueba y la producción en masa. Realizamos la verificación de durabilidad, llenado, desmoldeo, estabilidad térmica, efecto de ventilación y la verificación funcional a escala real de los moldes (incluyendo pruebas de resistencia al envejecimiento por rayos UV, resistencia a la corrosión en medios y simulación de fatiga por vibración) para garantizar que cumplan con las normativas globales y los estándares de rendimiento para piezas de vehículos de pasajeros antes de la entrega formal. También ofrecemos soporte para la gestión integral de la trazabilidad y la capacidad de entrega logística internacional para la producción de piezas.
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